جدا کننده روغن
جدا کننده روغن(oil separator) و روغن کمپرسور در سیستم های تبرید
برای تامین شرایط لازم در سیستم تبرید ، روغن خوب باید شرایط زیر را دارا باشد:
- خواص روغنکاری کافی در درجه حرارتهای بالا را دارا بوده ودر درجه حرارتهای پائین از سیلیت کافی برخوردار باشد.
- نقطه ریزش آن در حد کافی پائین باشد تا در هر نقطه ای از سیستم جریان پیدا کند.
- در هنگام تماس با سطوح داغ موجود در سیستم از خود کربن برجا نگذارد.
- در هنگام مجاورت با سطوحی که درجه حرارت پائین دارند، از خود ماده مومی شکل برجا نگذارد.
- اسید خورنده نداشته و یا به مقدار کم همراه داشته باشد.
- مقاومت آن در مقابل هدایت الکتریسیته زیاد باشد.
- نقاط شعله موقت واشتعال بالا که نشانه اختلاط مناسب است، داشته باشد.
- در حضور اکسیژن پایدار باشد.
- ترکیبات گوگردی نداشته باشد.
- رطوبت نداشته باشد.
- رنگ روشنی که نشانه تصفیه مناسب داشته باشد.
از آنجا که روغنهای مصرفی در کمپروسورهای تبرید محصولات خاصی هستند، الزاماتی جدا از روغنهای معمولی دارند.
تاکید این قسمت بر روغنهای است که در سیستمهای تبرید بکار برده میشوند وبه نکات مربوط به روغنها در حالت کلی توجه نشده است.
مشخصات روغن مورد استفاده در سیستم تبرید ( الزاما به ترتیب اهمیت مرتبت نشده اند):
- ویسکوزیته
- نقطه ریزش
- کربنیزاسیون
- نقطه تجمع موم
- خنثی سازی
- توان دی الکتریک
- نقطه شعله موقت
- نقطه اشتعال
- پایداری اکسیداسیون
- تمایل به خورندگی
- محتوی رطوبتی
- رنگ
ویسکوزیته
ویسکوزیته یا ضریب اصطکاک داخلی خاصیتی از مایع است که باعث مقاومت آن در مقابل جاری شدن میشود.
این پارامتر نشان دهنده مقدار غلظت روغن است.
هدف از کاربرد روغن، روغنکاری یاتاقانها یا سطوحی که با هم در تماس بوده و اصطکاک دارند، هستند.
اگر روغن رقیق باشد، بین سطوح در حال سایش باقی نمانده واز بین آنها خارج شده، تولید فیلم محافظ نمیکند.
از طرفی اگر روغن خیلی غلیظ باشد، باعث کشش وافت توان میشود.
به علاوه ممکن است چنین روغنی قادر به جریان یافتن بین سطوح یا طاقانها یا سطوحی که روی هم مالیده میشوند، نباشد.
افت اصطکاکی f را به صورت تابعی از ویسکوزیته z سرعت دوران n در واحد زمان و بار p در واحد سطح میتوان نشان داد.
ویسکوزیته معمولا”بر حسب see سنجیده میشود.
تحت شرایط درجه حرارت استاندارد، روغن از میان یک اریفیس که به دقت کالیبره شده، به مقدار حجمی معین عبور داده میشود.
تعداد ثانیه های لازم برای عبور این حجم از روغن ویسکوزیته روغن برحسب see را مشخص میسازد.
هر چه ویسکوزیته بیشتر باشد، تعداد ثانیههائی که نشان دهنده زمان عبور از سوراخ مزبور است بیشتر میشود.
بهعبارت دیگر هر چه ویسکوزیته زیادتر باشد، روغن غلیظ تر خواهد بود.
ویسکوزیته تحت تاثیر درجه حرارت قرار میگیرد در نتیجه این مشخصه در مورد روغنهای تبرید مهم است.
با کاهش درجه حرارت، ویسکوزیته افزایش مییابد و یا به عبارت دیگر در درجه حرارت پایین تر روغن غلیظ تر میگردد.
در مواردی که به درجه حرارتهای پائین نیاز داریم، غلظت روغن و مقاومت افزایش یافته آن در مقابل جریان یافتن، مسئله ساز خواهد بود. وقتی که درجه حرارت تبخیر کننده پائین میآید روغن ممکن است در تبخیر کننده بماند.
در نتیجه انتقال حرارت کاهش یافته و روغن کاری کمپرسور نیز ممکن است به گونه ای نا مناسب انجام گیرد.
توجه
در درجه حرارتهای بالا ممکن است روغن رقیق شده و یا ویسکوزیته آن کاهش یابد.
گرما کارتل کمپرسور نیز میتواند باعث رقیق شدن روغن شده و خواص مورد نظر آن از میان برود.
روغن تبرید باید خواص لازم برای انجام روغنکاری در درجه حرارتهای بالا را داشته و بتواند در درجه حرارت پایین جریان یابد.
در عین حال روغن تبرید باید بهنحوی انتخاب شود که تاحد ممکن ویسکوزیته پایین داشته باشد و بتواند اعمال لازم را انجام دهد.
همچنین ویسکوزیته تحت تاثیر قابلیت اختلاط روغن و مبرد قرار میگیرد.
قابلیت اختلاط روغن ومبرده، تقریبا”از صفر (بامبرد 717، آمونیاک) شروع و به اختلاط کامل ( برخی از هیدروکربورهای هالوژنه مانند مبرد 12 ) میرسد.
مبرد 717تقریبا” هیچ اثری بر ویسکوزیته یک روغن پالایش یافته خوب ندارد و چون قابل اختلاط با روغن نیست، روغن رقیق نشده و تغییری در ویسکوزیته بوجود نمیآید.
در صورتی که مبردی قابل اختلاط باشد، نظیر مبرد 12 با روغن مخلوط شده و آن را رقیق میکند.
در این حالت باید روغنکاری توسط این مخلوط انجام شود.
در این موارد اختلاط باعث کاهش ویسکوزیته روغن میشود.
وقتی که روغن ومبردها غیر قابل امتزاج باشند، همراه با مبرد به درون سیستم میرود و برگرداندن روغن به کمپرسور ضروری است.
پایین نگه داشتن سرعت گاز، برگشت مناسب روغن را تضمین میکند.
تفکیک روغن در یک سرد کننده مرطوب، استفاده از یک خط تخلیه روغن از انتهای سرد کننده به حلقه مکش را الزامی میکند.
چون روغن سبک تر از مبرد 22 بوده وروی سطح مبرد مایع شناور میگردد ، ایجاد یک خط تخلیه روغن کمکی از پهلوی سرد کننده نیز ضروری است.
نقطه ریزش
نقطه ریزش یک روغن، درجه حرارتی است که در آن جریان روغن متوقف میگردد.
تعیین نقطه ریزش ساده است.
با استفاده از دستگاه نشان داده شده این کار را میتوان انجام داد.
همراه با تمام مبردها مقداری روغن به تبخیر کننده میرود که با وجود اینکه مقدار کم است، باید به کمپرسور برگشت کند.
برای آنکه روغن برگشت کند باید بتواند در تمام سیستم جریان یابد.
نقطه ریزش روغنها برای کاربردهایی که در آنها مبردهای غیر قابل اختلاط یا کم اختلاط مورد استفاده قرار میگیرند، بسیار مهم است.
بهنظر میرسد برای مبردهای قابل اختلاط ویسکوزیته مخلوط مبرد – روغن مهمتر باشد.
کربنیزاسیون
تمام روغنهای تبرید بوسیله حرارت تجزیه میشوند و در صورت وقوع چنین پدیدهای باقیماندهای کربنی بجا میماند.
خواص کربنیزاسیون یک روغن بوسیله اندازه گیری مقدار کربن کنرادسون تعیین میشود.
برای مشخص کردن این عدد مقداری از روغن را حرارت داده و تجزیه میکنند.
این عمل آنقدر ادامه مییابد که فقط کربن باقی بماند.
نسبت وزن کربن باقیمانده به وزن نمونه اولیه، مقدار کربن کنرادسون را مشخص میسازد.
سطوح داغ در سیستم تبرید گاهی باعث تجزیه روغن میشوند.
کربن باقی مانده از روغنهای پایه پارافین سخت وچسبنده است.
از روغنهای پایه نفتنی یک لایه کربنی نرم وسبک باقی میماند که نوعی آلودگی به حساب میآید، ولی اثر تخریبی کربن سخت را ندارد. گرچه هیچ نوع باقیمانده کربنی مطلوب نیست.
ولی دلایلی مشاهده میشود که حاکی از وجود نوعی ارتباط میان تفکیک روغن ،کربنیزاسیون وپوشاندن سطح نوار مسی یا لایه کربن است.
یک روغن خوب نباید در هنگام تماس با سطوح داغ موجود در سیستم در طی عملیات معمولی تولید کربن روی این سطوح کند.
یک روغن تبرید در عمل بایستی مقدار کربن کنرادسون پائین داشته باشد.
نقطه تجمع موم
تمام روغنهای تبرید محتوای مقداریموم هستند که البته مقدرا این موم متفاوت است.
وقتی که در جه حرارت روغن کاهش مییابد، از حلالیت موم نیز کاسته میشود.
وقتی که مقدار موم بیشتر از حدی است که روغن میتواند در خود نگه دارد، مقداری از آن جدا شده وته نشین میگردد.
روشی که برای تمایلات تشکیل موم یک روغن بکار میرود، آزمایش تجمع موم است.
مخلوطی متشکل از 10% روغن و90 % مبرد 12 در یک ظرف تمیز سرد میشود.
این سرد کردن تا هنگامی تا هنگامی که موم شروع به جدا شدن کرده ومخلوط تیره رنگ شود، ادامه مییابد.
با تداوم عمل، ذرات موم شکل میگیرند.
درجه حرارتی که در آن این ذرات برای اولین بار با چشم غیر مسلح دیده میشوند نقطه تجمع نامیده میشود.
موم آزادی که در هنگام سرد شدن روغن بوجود بوجود میآید میتواند باعث مسدود شدن دهانهها در وسایل اندازه گیری شده وجریان متوقف کنند.
این موم معمولا” در قسمتهای سردتر سیستم نظیر تبخیر کننده ولوازم اندازه گیری، جدا شده و روی هم جمع میگردد.
هشدار
وجود موم در تبخیر کننده باعث کاهش انتقال حرارت و در لوازم اندازه گیری سبب انسداد مسیر میشود.
یک روغن تبرید خوب باید در هنگام تماس با سطوح سرد سیستم تبرید تولید موم آزاد نکند.
تقریبا “تمام روغن های تبرید مقداری تمایلات اسیدی دارند و تقریبا تمامی آنها دارای تر کیبات نا مشخصی موسوم به اسیدهای آلی هستند.
معمولا این مواد مضر نیستند و نباید آنها را با اسیدهای معدنی که مضر هستند، اشتباه کرد.
عدد خنثی سازی اندازه ای از مقدار اسیدهای معدنی است و بوسیله تعیین مقدار سیال آزمایشی که باید به روغن اضافه شود تا به شرایط خنثی برسد، مشخص میشود.
عدد خنثی سازی کم نشاندهنده مقدار کم اسید موجود در روغن است.
پالایش نا مناسب ممکن است باعث باقیماندن مقدار بیشتری اسید خورنده در روغن شود.
عدد خنثی سازی کوچک نشان دهنده محتوی اسیدی کم است.
این اسیدها میتوانند خوردگی قسمتهای داخلی سیستم را به همراه داشته باشند و یا باعایق موتور با دیگر مواد واکنش کرده، تولید لجن کنند که نهایتا میتواند منجر به توقف کامل سیستم گردد.
بنابراین عدد خنثی سازی پایین برای روغنهای تبرید بسیار مطلوب است.
توان دی الکتریک
توان دی الکتریک شاخصی از مقاومت یک روغن در مقابل عبور جریان الکتریکی است و بر حسب کیلو وات تعیین میگردد.
قطبهای این دستگاه به اندازه مقدرای تعیین شده از قبل از یکدیگر فاصله دارند و درون روغن غوطه ور هستند.
این قطبها بهنحوی قرار گرفته اند که الکتریسته از میان روغن از یک قطب به قطب دیگر جریان یابد.
مقدار کیلو وات لازم برای این که جرقه ای از یک قطب پس از طی فاصله موجود به یک قطب دیگر برود، مقدار توان دی الکتریک دارند.
توان دی الکتریک یک عامل مهمی بشمار میآید، زیرا این عدد شاخصی از ناخالصی ها ی موجود در روغن نیز است.
اگر روغنی عاری از مواد خارجی باشد، مقاومت بسیار زیادی در مقابل جریان الکتریکی از خود نشان میدهد.
در صورتی که که روغن حاوی مواد خارجی باشد، مقاومت آن در مقابل جریان الکتریک کم خواهد بود.
وجود موادخارجی در سیستم تبرید دلیل کافی جهت ارزشمند بودن چنین آزمایشی را ارائه میدهد.
در موتورهای بسته به روغنهای تبرید با توان دی الکتریک بالا نیاز داریم، زیرا در صورت کم بودن این مقدار ممکن است در موتور اتصال کوتاه بوجود آید.
نقطه شعله موقت و نقطه اشتعال
نقطه شعله موقت یک روغن درجه حرارتی است که در آن بخار روغن در مجاورت شعله بوجود میآید.
نقطه اشتعال درجه حرارتی است که در آن درجه حرارت روغن به سوختن خود ادامه میدهد.
در دستگاه روغن بوسیله شعله کوچکی در سطح بالای آن گرم میشود.
وقتی که درخششی از شعله در همان نقطه از سطح مشاهده گردد، به نقطه شعله موقت رسیده ایم.
حرارت دادن به روغن ادمه مییابد تا هنگامی که روغن مشتعل شده و به سوختن ادامه دهد.
این نقطه، نقطه اشتعال است.
نقطه شعله موقت یک روغن تبرید خوب بیش از f 300 است و درجه حرارتهایی که در سیستم تبرید بوجود میآیند بندرت به این حد میرسند.
آزمایش تعیین نقاط شعله موقت و اشتعال بسیار مهم هستند.
زیرا وسیله ای مناسب جهت شناسایی ترکیبات نا مرغوب است.
ممکن است ویسکوزیته کم بدست آورد.
در این صورت ویسکوزیته مخلوط نشان دهنده روغنی مرغوب است در حالی که روغن با ویسکوزیته کن نامرغوب بوده و تحت شرایط نرمال تجزیه میشود. خوشبختانه میتوان از بروز چنین مشکلی با استفاده از آزمایش نقطه شعله موقت ونقطه اشتعال که نشان دهنده نا مرغوبیت روغن با ویسکوزیته پائین است، جلوگیری نمود.
پایداری اکسیداسیون
پایدار اکسیداسیون توانایی یک روغن تبرید برای حفظ پایداری اکسیداسیون مورد استفاده قرار می گیرد.
روغنی در حالی که در مجاورت اکسیژن در یک ظرف قرار گرفته است تا در درجه حرارت بالا برای مدتی طولانی گرم میشود.
مواد جامدی که در ظرف تشکیل شده وزن وبعنوان عدد اکسید اسیون گزارش میشود.
هوایی که وارد یک سیستم میشود، عموما مقداری رطوبت نیز بههمراه دارد.
ترکیب رطوبت، هوا، روغن تبرید و در جه حرارت اسیدی تولید می کند که لجن بوجود میآورد.
اگر روغن دارای عدد اکسیداسیون پائین باشد تبدیل روغن به اسید و لجن کاملا آهسته صورت خواهد گرفت.
خورندگی
تمایل روغن تبرید به خوردگی بوسیله آزمایش خوردگی نوار مسی تعیین میشود.
این آزمایش برای نشان دادن و تشخیص در صد ترکیبات گوگردی نا مطلوب در روغن تبرید مورد توجه قرار گرفته است.
نوار سیقلی از مس درون نمونه روغن در لوله آزمایش غوطه ور میشود و مجموعه لوله آزمایش، نوار مسی و نمونه روغن در دمای f200 قرار می گیرد پس از حدود 3 ساعت، نوار مسی بیرون آورده میشود و پس از زدودن روغن روی آن، بوسیله حلال تمیز شده و از جهت تغییر رنگ امتحان میشود؛ اگر تیغه مسی مخدوش یا کدر شده باشد، در روغن گوگرد وجود دارد.
روغنهایی که خوب پالایش شده باشند بهندرت باعث کدورت زیاد نوار مسی در این آزمایش میشوند.
یک روغن تبرید خوب باید در آزمایش خوردگی نوار مسی امتیاز منفی بگیرد.
در غیر اینصورت در روغن گوگرد به شکل روغن خورنده وجود دارد.
گوگرد به تنهای دشمن مرده سیستم تبرید است ولی در حضور رطوبت اسید سولفورو تشکیل میشود که یکی از خورنده ترین ترکیبات موجود است.
گرچه اسید سولفورو بلافاصله به لجن تبدیل میگردد ولی میتواند تا حد زیادی مشکلات مکانیکی بوجود میآورد.
محتوای رطوبت
رطوبت به هر حال یکی از دشمنان سیستم تبرید است.
رطوبت به ایجاد یک لایه کربنی روی سطوح، تولید لجن واسید کمک میکند ودر عین حال میتواند باعث انجماد گردد.
هیچ روغن تبریدی نباید محتوی رطوبت در حدی باشد که روی سیستم تبرید اثر بگذارد.
رنگ
رنگ یک روغن تبرید به وسیله مقداری عددی مشخص میشود که بر مبنای مقایسه رنگ رو با رنگهای استاندارد تعیین شده است.
این کار بوسیله رنگ سنج نشان داده شده در شکل انجام میشود.
رنگ روغن یک تبرید خوب باید روشن باشد ولی نه به رنگ آب.
پالایش پیوسته رو منجر به بروز رنگی مانند آب در آن میشود و در عین حال کیفیت دیگر را نیز تضعیف میکرد.
روغنهای که بطور مناسب پالایش نشده باشند نیز محتوی هیدروکربور اشباع نشده هستند باعث تیرگی وتغییر وتغیر رنگ روغن میشوند.
عقیده بر این است که این اجزا بعنوان حلال مس اثر میکنند.
بنابراین هدف از پالایش روغن باید این باشد که این هیدروکربورها به مقدار کافی حذف شوند.
اما نه تا حد کافی که به کیفیات مورد نظر در روغنکاری لطمه وارد شود.
روشهای روغنکاری کمپرسور:
روش های روغنکاری بسته به نوع و اندازه ی کمپرسور و کاری تولید کننده، تا اندازهای متفاوت است.
روشهای روغنکاری را میتوان به دو گروه تقسیم بندی نمود:
روغن کاری پاششی و فشاری
1- SPLASH روش پاششی:
هرچند روغنکاری تحت فشار در کمپرسورهای خیلی کوچک نیزبه چشم میخورد، به طورکلی روغنکاری کمپرسورهای کوچک و ایستاده تا توان ورودی ده کیلو وات به صورت پاششی است.
در توانهای بالاتر، از بعضی از انواع روغنکاری های فشاری استفاده میکنند.
در کمپرسورهای تک سیلندر اغلب ترکیبی از هر دو روش دیده میشود.
در روش پاششیSplash کارتر تا سطح پایینی یاتاقان اصلی میل لنگ با روغن پر میشود.
با چرخش میل لنگ، شاتون و لنگ در روغن فرو میروند .
این روند باعث پرتاب روغن به دیواره ی سیلندر، یاتاقانها و سایر سطوح اصطکاکی میشوند.
در بعضی موارد برای اینکه روغن به یاتاقان گژن پینها برسد، شاتون ها را سوراخکاری میکنند.
بدیهی است که در این روش فقط از یک نوع روغن برای روانکاری تمامی قسمت های مورد نظر در کمپرسور استفاده میشود.
2- FORCE روش فشاری:
در روش روغنکاری فشاری، روغن تحت فشار برای روغنکاری سطوح اصطکاکی مختلف به لولههای روغن و یا مجراهای روغن میل لنگ و شاتون، تغذیه میشود.
پس از انجام روانکاری، در اثر ثقل به کارتر میریزد.
در این روش روغن به وسیله پمپ کوچکی که در کارتر و معمولا ً در انتهای میل لنگ قرار میگیرد، تحت فشار جریان مییابد.
به منظور جلوگیری از ورود مواد خارجی به پمپ یا یاتاقانها همواره در ورودی مکش پمپ روغن، صافی هایی قرار داده میشود.
در سیستمهای فشاری برای جلوگیری از امکان انسداد لوله های روغن بدلیل وجود لجن ، وجود فیلتر روغن بسیار ارزشمند است.
در بعضی از کمپرسورهای بزرگ، سیلندرها بوسیله پمپهای مکانیکی که در بیرون از کارتر قرار گرفته اند، به صورت فشاری روغنکاری میشوند.
در این صورت سیستم روغنکاری سیلندرها کاملا ً مستقل از سیستم روغنکاری فشاری داخلی خواهد بود.
مزیت مهم این نوع روغنکاری در این است که میتوان برای روغنکاری قطعات متحرک داخلی، درون کارتر از یک نوع روغن مناسب آن استفاده کرد.
به علاوه در کنار آن برحسب شرایط مورد نیاز در سیلندر نظیر سازگاری با گاز مورد تراکم، پایداری در مقابل درجه حرارت، پایداری در مقابل فرسایش و … میتوان روغن مناسب برای روانکاری سیلندر را انتخاب نمود.
نکته
آنچه که مهم است این است که روغن بکار برده شده برای روانکاری سیلندر همراه با گاز متراکم شده از کمپرسور خارج شده و غیر قابل بازیابی است.
در مواردی که نسبت گاز به روغن بکار برده شده مهم بوده و یا مقدار روغن نباید از حدی تجاوز نماید، میتوان از سیستم جداسازی روغن از گاز Oil Separator برای بازیابی بخش اعظمی از روغن مخلوط با گاز متراکم شده استفاده کرد.
با این روش میتوان غلظت روغن در گاز خروجی راپ پ م 5-3 کاهش داد.
تله روغن (جدا کننده روغن)
در کمپرسورها عمل روغنکاری یکی از مسائل بسیار مهم به شمار میآید
لذا همیشه مقدار روغن مناسب برای این کار در سیستم موجود است چون کمپرسور مقداری از روغن را همراه مبرد متراکم و از کمپرسور خارج میکند.
بهتر است که این روغن هرچه زودتر به محفظه روغن در کمپرسور باز گردانده شود
بنابراین کمپرسور قادر به ادامه کار بوده و مرتب سطوح اصطکاکی را روغن کاری کند.
چون روغن در یاتاقانها و به خصوص داخل سیلندر گرم میشود مناسب تر این است که در کمپرسور سیستمهای خنک کننده روغن وجود داشته باشد.
علت جدا شدن روغن از بخار ماده سرمازا کاهش سرعت آن در زمان ورود به جدا کننده روغن است.
برای اینکه جدا کننده روغن مانند یک کندانسور عمل نکند این مخزن را در مقابل حرارت عایق میکنند.
معایب اصلی خارج شدن روغن کمپرسور در سیکل تبرید
- کاهش حجم روغن کمپرسور و اخلال در عملیات روغن کاری، عامل اصلی خرابی کمپرسورها میباشد و در بسیاری موارد موجب عمل نمودن کلید کنترل فشار روغن (LPS) عمل میشود و از ادامه کار دستگاه ممانعت بهعمل میآورد.
- روغن با چسبیدن به جدار لولههای کندانسور و اواپراتور، انتقالحرارت از مبدل حرارتیرا کاهش میدهد و در نتیجه ظرفیت این تجهیزات کاهش مییابد.
- حرکت روغن در لولهها و رایزرها و همچنین شیرانبساط، میتواند با ایجاد گرفتگی، عملکرد دستگاه را مختل نماید.
- عبور روغن از لولهها، سطح تماس مبرد با لوله را کاهش میدهد.
همچنین سطح مفید داخلی لوله را کاهش میدهد و با توجه به رابطه دارسی، کاهش قطر موجب افزایش افتفشار و افزایش سرعتگاز در لولهها میشود.
نکته:جدا کننده روغن هیچگاه به طور 100% روغن را از مبرد جدا نخواهد کرد و همواره مقدار کمی روغن در سیکل جریان دارد.
از مزایای وجود جریان روغن در سیکلتبرید، تسهیل در نشتیابی دستگاه است
، چراکه وجود کوچکترین نشتی با خروج مقداری روغن از محل نشتی با چشم قابل روئیت میباشد.
نکات مهم در نصب و استفاده از جدا کننده روغن :
- قبل از راهاندازی جداکن روغن برای اولین بار، الزاما باید مقداری روغن مناسب در آن تزریق نمود.
این مقدار شارژ اولیه برای معلق نگهداشتن شیرتعلیق (FloatingValve) لازم است در ادامه کار دستگاه نیز، این مقدار روغن در جداکننده روغن باقی میماند. - محل نصب جدا کننده روغن نباید خنک و یا در مسیر جریان هوا نصب گردد، چراکه خنک شدن جداکننده روغن میتواند باعث سرد شدن مایعمبرد و کندانس آن شود.
- در مواردی که دمای محل نصب جدا کننده روغن پائین باشد، استفاده از یک هیترگرمکن روغن الزامی میباشد.
- در محلهایی که جدا کننده روغن پائین تر از کندانسور قرار گرفته باشد، بهتر است خط گاز داغ بعد از جدا کننده روغن، ابتدا به سطحی بالاتر از کندانسور برسد، سپس با شیب 1% به طرف کندانسور امتداد پیدا کند تا اگر گازداغ در این مسیر کندانس شود، حتیالامکان بهطرف کندانسور جریان یابد و به جداکننده روغن سرازیر نشود.
جدا کننده روغن در سیستمهای زیر پیشنهاد میگردد:
- سیستمهایی با دمای اواپراتور زیر صفر درجه
- سیستمهای تبرید با طول لولهکشی زیاد و یا تعدد اواپراتور
- سیستمهایی که از نظر ظرفیت متغیر باشد
- سیستمهایی که احتمال خروج روغن از آنها زیاد باشد
- در سیستمهایی که بازگشت روغن به کمپرسور به راحتی امکانپذیر نیست
نصب جدا کننده روغن (Oil Separator)
- تشخیص اینکه نصب جدا کننده روغن برای یک سیستم ضرورت دارد یا نه به عهده طراح است.
این مسئله بستگی به شرایط ویژه طرح مورد نظر خواهد داشت. - جداکننده روغن هیچگاه بطور %100 روغن را از مبرد جدا نخواهد کرد.
همواره مقدار کمی روغن در طول مدار به گردش خود ادامه خواهد داد.
بنابراین حتی با وجود جدا کننده روغن، باز هم رعایت تمام نکات در طراحی سایز لوله و همچنین ایجاد شیبها و تلهها و موارد دیگر لولهکشی، جهت برگشت صحیح روغن، الزامی است. - قبل از راهاندازی جداکننده روغن برای اولین بار، باید حتما مقداری روغن کمپرسور به آن اضافه شود (شارژ اولیه).
این مقدار شارژ اولیه برای معلق نگهداشتن شیر تعلیق (Floating valve) آن لازم است.
این مقدار روغن در هنگام کار نیز در ته جداکننده روغن باقی خواهد ماند.
این شارژ اولیه روغن، بسیار مهم است و عدم انجام این شارژ اولیه امکان دارد باعث نشت گاز داغ بر اثر بالا زدن قسمت متحرک و درست کار نکردن جداکننده روغن گردد.
توجه شود که این روغن باید مشابه روغن مورد مصرف در کارتر کمپرسور باشد. - یکی از اشکالاتی که به جدا کننده روغن وارد است این است که در زمان خاموشی سیستم، با سرد شدن محفظه جدا کننده روغن، این قسمت همانند یک کندانسور عمل کرده و گاز مبرد در پوسته آن تبدیل به مایع شده و در زمان استارت دوباره کمپرسور، این مایع جمع شده در جدا کننده روغن، بهجای روغن بهطرف محفظه کارتر کمپرسور فرستاده میشود.
این امر میتواند باعث اختلال در عمل روغن کاری کمپرسور شود.
در خیلی از موارد نصب یک شیریکطرفه (Check valve) در خروجی گاز از جدا کننده روغن (بین جدا کننده روغن و کندانسور) حداقل از برگشتن مایع کندانس شده در خط رانش به جدا کننده روغن جلوگیری مینماید. - خروجی خط روغن از جداکن روغن بهطرف کمپرسور، حتیالامکان باید دارای یک شیر فلکه و در صورت امکان یک سایدگلاس باشد.
- نصب جدا کننده روغن باید در محلی واقع گردد که فنهای کندانسور (و یا حتی قسمتهای دوار موتور کمپرسورهای نوع باز) باعث ایجاد جریانهای هوایی شدید در اطراف جدا کننده روغن نگردند.
زیرا در اثر خنک شدن پوسته جداکننده روغن احتمال کندانس شدن گاز در جداکننده روغن افزایش مییابد. - در محلهایی که دمای محیط از دمای کندانسینگ مایع پایینتر است، باید برای جداکننده روغن یک گرمکن(Heater) درنظر گرفته شود.
- در محلهایی که جداکننده روغن پایینتر از کندانسور قرار گرفته، بهتر این است که خط گاز داغ بعد از جدکننده روغن ابتدا به سطحی بالاتر از کندانسور برسد.
سپس با شیب 1% بهطرف کندانسور امتداد یابد.
تا اگر گاز داغ در طول این قسمت از مسیر کندانس شود، حتیالامکان بهطرف کندانسور جریان یابد و به جداکنندهروغن سرازیر نگردد. - نصب جدا کننده روغن اغلب در سیستمهایی انجام میگردد که ظرفیتشان بطور مرتب و پیوسته در حال تغییر است.
یا در سیستمهایی که لولهکشیهای بسیار طولانی و یا اواپراتورهای زیادی دارند.
بطوریکه امکان ایجاد اختلال در گردش روغن زیاد است.
در سیستمهای تبرید با دمای زیر0 C° نیز از جدا کننده روغن استفاده میگردد. - بهعلت متنوع بودن انواع سیستمهای جداکننده روغن، قبل از نصب و راهاندازی هر محصول، به توضیحات و توصیههای کاتالوگ و دستورالعمل سازنده آن نیز توجه گردد.
- بهترین محل برای نصب جدا کننده روغن، نزدیکترین مکان به کمپرسور است.
همچنین تا حد امکان باید در محل گرم و بهدور از جریانهای هوایی فنها قرار داده شود.